물류창고에서 사용자의 주문 취소를 46% 더 효율적으로 받아보자

상황

기존 WMS 시스템에서는 OMS로부터 주문이 수집된 이후, EXSD(예정 출고일)를 기준으로 당일 출고 대상 주문에 대해 피킹 작업이 미리 생성되는 구조였습니다.

하지만, 이 방식에는 다음과 같은 운영상 비효율이 있었습니다.

• 작업 생성 이후에도 주문 취소는 언제든지 가능

• 이미 작업이 생성된 이후 주문이 취소되면, 작업자는 해당 상품을 피킹한 후 패킹대에서 취소를 인지하고 리스탁(재스토잉) 작업을 별도로 수행

• 이로 인해 불필요한 작업 발생 및 리소스 낭비

이러한 상황에서 “고객의 주문 취소를 더 효율적으로 수용할 수는 없을까?“라는 질문을 가지고 개선을 추진하게 되었습니다.

개선 방안

생각한 여러 개선안들

다음과 같은 개선 점을 바탕으로 2가지 안을 생각했습니다.

1. 작업이 만들어져있어도 만들어진 작업에 주문 취소를 반영할 수 있도록 한다

장점

• 작업자가 불필요한 작업을 하지 않아도 되고 재스토잉 작업도 줄일 수 있다

단점

• 주문 취소, 작업자의 작업 간의 동시성 문제가 발생할 여지가 많다

• 현재 출고의 영역과 작업의 영역을 나누어서 관리하고 있었는데 해당 작업으로 인해서 도메인간의 결합도가 증가한다

• 여전히 개선할 수 있는 점 1번을 해결하지 못한다

2. 작업을 최소한의 수량으로 만들고 최대한 작업 생성을 미룬다

장점

• 최소한의 수량으로 만들기 때문에 많은 주문이 응집되어서 이상적인 작업을 많이 만들 수 있다.

• 작업을 미리 생성하지 않기 때문에 더 많은 시간동안 피킹과 재스토잉이 없는 주문 취소를 받을 수 있다

단점

• 기존에는 미리 만들어진 작업의 개수를 기반으로 센터의 작업자 업무 분배를 예측했는데 이제는 남아있는 주문 개수도 같이 고려가 필요하다

• 현재 남아 있는 작업의 개수가 작업 추가 생성의 기준이 되기 때문에 EXSD와 같이 무조건 지켜야하는 기준에 대해서도 만족할 수 있도록 추가적인 고려가 필요하다

실제 개선 방안

1. 출고지시 후 곧바로 배치 생성 → 출고 정책 조건을 만족할 때까지 배치 생성을 지연

2. 출고지시 전까지 주문 취소 허용 → 피킹 배치 생성 전까지 주문 취소 허용

3. 배치 생성 조건 없이 생성 → 기준 이하의 작업 수일 때만 배치 생성 + 생성 수 제한

전과 후 프로세스 변화

개선 결과

피킹 작업의 생명주기 변경을 통해 배치 생성을 지연하고, 피킹 작업 생성 전까지는 재스토잉 없이 주문 취소가 가능하게 되었습니다.

• 사용자에게 주문당 약 2시간 10분의 리스탁 없는 주문 취소 가능 시간을 제공

• 6개월 간격으로 비교해보았을때 개선 전 후로 주문 취소 수량은 35퍼센트 증가 재스토잉은 7.8% 하락했습니다.

주문 수 별 배치 수 비교

• 6월: 주문 수 30개 배치 → 575건

• 12월: 주문 수 30개 배치 → 1,563건

출고 정책의 최소/최대 주문 수를 고려한 분석 결과

• 12월에는 출고 정책의 최대 주문 수 기준에 더 근접한 배치가 증가

• 예: 최대 30 주문 수 정책에 부합하는 배치가 대폭 증가

• → 배치 효율 향상 및 작업장 수용량 증가 효과

앞서 나온 내용을 모두 정리하면

• 배치 생성 시점 지연 → 리스탁 없는 주문 취소 시간 확보

• 기존 대비 주문당 2시간 이상 절감

• 기존 대비 주문 취소율 35% 증가했지만 재스토잉 건수는 7.8% 감소 → 46%의 재스토잉 비용 감소

• 출고 정책의 최대 주문 수 기준으로 배치 집중 현상 강화

• 피킹 효율 증가, 재스토잉에 대한 자원 낭비 감소, 작업 수용량 증가

느낀점

물류 센터 관련 업무를 하면서 정말 재미있게 작업을 했던 몇 안되는 내용이였습니다. 특히 제가 직접 생각하고 고민한 내용을 실제로 창고에 적용하고 그 결과가 눈으로 나온다는 것이 너무 소중한 경험이였습니다.

물론 그 과정에서 너무 힘들고 지칠때도 있었지만 다시 할 수 있다고 하면 얼마든지 다시 한다고 이야기 할 것 입니다 ^^7